-LOGO-



Montážní závod PIVCO, později Ford, nyní TH!NK Aurskog Norsko:


- Administrativní budova TH!NK Nordic AS. -

Administrativní budova TH!NK Nordic AS.


Vydejte se s námi na virtuální prohlídku výrobním provozem firmy, která na

dalekém severu vyrábí elektromobily s menšími přestávkami již od roku 1990.


- Jednotlivé vývojové modely seřazeny před továtnou. -

Pohled na jednotlivé vývojové typy seřazené před výrobním závodem ve městě Aurskog.



Období 1990 - 1998 ruční montáž.


Nápad vyrábět v Norsku elektromobily vznikl již někdy v roce 1973. Tehdy mladý

inženýr Lars Ringdal inspirovaný patrně právě probíhající celosvětovou energetickou

krizí navrhl kompaktní elektrické vozidlo s plastovou karoserií a rámem z kovových

profilů. Vozidlo mělo plně vyhovovat právě městskému provozu. Návrh však zůstal

mnoho let pouze na papíře, až v roce 1990 se jeho syn Jan Otto Ringdal rozhodl,

že sen svého otce zrealizuje. Založil tedy firmu PIVCO na výrobu elektromobilů.


- Jan Otto Ringdal se svými kolegy při výrobě modelu CityBee. -

Jan Otto Ringdal (první z prava) v roce 1997 se svými kolegy ještě v původní montážní dílně.


Jednotlivé plastové díly byly tehdy ještě ručně lepeny na kovový rám, který svým speciálně

navrženým tvarem pak spolu s hliníkovými vložkami zabezpečoval tuhost celé karoserie.


- Pohled na ruční nanášení spojovacího materiálu pro spojování dílů. -

Pohled na ruční nanášení spojovacího materiálu pro spojování dílů.



Období 1999 - 2003 FORD Motors Company.


Když v roce 1999 celou společnost PIVCO koupil FORD a přejmenoval na Think Nordic AS,

následovaly velké investice do výrobní linky. V továrně ve městě Aurskog nedaleko Osla pak

bylo vyrobeno více jak 1000 elektromobilů během dvou let. Byla to patrně jedna z nevětších

seriových produkcí elektromobilů. TH!NK City se prodávaly ve 14 zemích v Evropě a USA.


- Slavnostní spuštění výrobní linky. -

Spuštění výrobní linky. Tehdejší šéf FORD Motors Co. Jacques Nasser slavnostně nasazuje puklici na kolo :-)


- Delegace od Fordu navštívila výrobní provozy. -

Delegace, tehdejší šéf FORD Motors Co. Jacques Nasser předvádí ostaním papalášům díl palubní desky :-).


Elektromobily Think City měly u zákazníků poměrně velký úspěch, proto když v roce 2003

společnost FORD Motors Company oficiálně oznámila ukončení výroby a stažení všech svých

elektromobilů z trhu, vyvolala mnoho otázek a pochybností. Naprosté zděšení způsobila také

informace, že se FORD chystá všechna zabavená vozidla po vzoru mediálně známé likvidace

sportovních elektromobilů společnosti General Motors EV1 SEŠROTOVAT!


- Hromadná likvidace elektromobilů GM EV1. -

Elektromobily Ford TH!NK City měly dopadnout podobně podle vzoru General Motors EV1.


Po dlouhých jednáních se nakonec FORD rozhodl továrnu v Norsku nebourat a celou tak

jak byla včetně výrobní linky ji prodal. Oficiální vyjádření FORD Motors Company ZDE.



Období 2003 - 2005 KAMKORP Microelectronics.


V roce 2003 se tedy měla začít psát nová kapitola výroby elektromobilů v Norsku. Nový

majitel KAMKORP Microelectronics ze Švýcarska však společnost TH!NK nezachránil.

Po neúspěšných pokusech s netradičními modely a chvilkovou spoluprací s firmou Telenor

se firma začala silně zadlužovat. Tatže se nakonec po několika letech dostala do konkurzu.


- Pohled na prototyp TH!NK ve verzi Cabrio / open. -

Prototyp nového modelu TH!NK ve verzi Cabrio / open.



Období od roku 2006 Jan Olaf Willums.


V roce 2006 bankrotující firmu koupil norský milionář Jan-Olaf Willums a ještě v témže roce připravil

výrobní linku ze které sjely první nové modely 5. generace určené pro testy a marketingovou prezentaci.


- Nový majitel a zachránce výroby Jan-Olaf Willums. -

Nový majitel a zachránce výroby Jan-Olaf Willums.


Nová výrobní linka byla již částečně připravena od působení předchozích majitelů, ale ta

nynější měla mít podobu velkoseriové produkce. Nový majitel přenesl do výroby několik

vyjímečných nápadů, nejdůležitějším z nich bylo montovat do elektromobilů univerzální

trakční pohonnou jednotku, která je zcela nezávislá na typu a druhu použitých baterií.


- Příprava podvozkového rámu. -

Příprava hlavního kovového podvozkového rámu s bezpečnostními deformačními prolisy.


Podvozkový rám se připravuje na svařovací lince mimo hlavní budovu montážní linky.


- Montáž ruční brzdy. -

Montáž ruční brzdy a jiných drobných dílů před vstupem do linky.


Než se podvozkový rám dostane na linku je do něj montována ruční brzda a několik drobných dílů.


- Příprava hliníkových sloupků s rámem střechy. -

V jiné části továrny se připravují hliníkové díly sloupků a rámu sřechy.


Rám střechy se sloupky z hliníkových profilů je vyráběn na zvlášťním pracovišti pro svařování hliníku.


- Mechanické spojování obou dílů rámů. -

Zde již oba díly rámu vstupují na linku, kde se spojí vrchní hliníkový rám se železným spodním.


Začátek výrobní linky kde se spojí díly rámu a montují přední polonápravy a zadní celonáprava.


- Předsestavené zadní nápravy na paletách. -

Pohled na palety s předsestavenými zadními nápravami s bubnovými brzdami.


Nová pásová montážní linka s kapacitou 7000 elektromobilů ročně ušetří mnoho manuální

práce, která byla ještě v začátcích firmy PIVCO hlavní překážkou pro větší objem výroby.


- Montáž boxu se sadou baterií. -

Po namontování náprav se do karoserie zabuduje box se sadou baterií.


Podle návrhu majitele se do karoserie montuje box pro baterie, který je univerzální a tedy

vhodný pro více druhů akumulátorů, aby se kdykoli v průběhu výroby dalo přejít na nový typ.


- Připravené díly pro montáž na lince. -

Pohled na palety dílů hřebenovým řízením, hadic klimatizace a spodních ramen přední nápravy.


Potřebné díly jsou rozložené podél linky tak, aby byly k dispozici vždy co nejblíže místu kde

dochází k jejich montáži, tak se zamezí zdržování běhu výroby a pobíhání pracovníků po hale.


- Lepení skel a plastů karoserie. -

Po namontování agregátu jsou do skeltu vlepena skla a některé plasty karoserie.


Osazování dílů pokračuje po montáži elektrického agregátu vlepováním skel a plastů karoserie.


- Pohled na připravené čelní sklo. -

Pohled na připravené čelní sklo pro kontrolu před vlepením do karoserie.


Než se vlepí skla do karoserie jsou nejprve důkladně zkontrolována aby se předešlo pozdějším výměnám.


- Lepení plastu postupuje od zadu. -

Lepení plastových dílů karoserie se provádí od zadní části.


- Montáž předních dveří. -

Následuje montáž předních dveří.


Přední dverě jsou připravované mimo linku, kde se lepí plastový kryt na kovový rám s bočními výztuhami.


- Montáž zadních dveří. -

Pak následuje montáž zadních dveří.


Zadní dverě jsou celoskleněné s hliníkovými bezpečnostními výztuhami dodávané již jako hotový díl.


- Montáž dílů interieru. -

Následujuje montáž dílů interiéru dle konkrétní výbavy.


Návrh nového vnějšího vzhledu karoserie a interiéru dostali na starost přední norští designeři.


- Nový přístrojový panel. -

Šéfdesignerka Katinka von der Lippe představuje model nového přístrojového panelu.


- Montáž předních blatníků a kapoty. -

Po zkompletování zadní části přichází na řadu přední blatníky a kapota.


Zatímco zadní plastové díly karoserie jsou na skelet lepeny, tak ty přední jsou na skelet šroubovány.

Kvůli snadnější budoucí případné výměně dílů na nejvíce exponovaných místech předku vozidla.


- Montáž kol. -

Následuje montáž kol, světel a zbývajícího příslušenství.


- Hotový elektromobil opouští linku. -

Po montáži předního nárazníku vyjíždí z linky hotový vůz. Chybějící kryt zásuvky se domontuje později :-)


Po náběhu linky na její plnou kapacitu by zde mělo být vyráběno až 7000 elektromobilů ročně.

Jestli se to podaří, ukáže až čas a schopnosti šéfky marketingu Ingvil Ladehaugové.


- Šéfka marketingu Ingvil Ladehaugová. -

Šéfka marketingu Ingvil Ladehaugová má před sebou nelehký úkol.



Celý vývoj norské firmy TH!NK a její značky v průběhu časem najdete ZDE.






Technické parametry.




-BACK to INDEX-

Đ DVOHAPER & Elektromobil company 2007. All rights reserved